W zakładach produkcyjnych i warsztatach wiele procesów zależy od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego przeznaczenie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą również odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk równocześnie.
Nie zawsze dochodzi co więcej do nagłego zatrzymania urządzenia. W pewnych sytuacjach pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem lub różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W takich przypadkach znaczenie ma zestawienie aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami a także sprawdzenie, czy zmienił się sposób wykorzystania powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności uzależniony jest od typu urządzenia, jego wieku a także założeń producenta. W praktyce ważne jest także ustalenie, czy sprężarka pracuje w stabilnych ustaleniach, czy także na prawdę bardzo często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić problemy wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.
Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko liczba przepracowanych godzin, ale również jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o dużym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej testom, jednak niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury w trakcie dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych istotne są między innymi stan układu olejowego, działanie separatora a także kondycja elementów odpowiedzialnych za wymianę powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się też na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość oznacza konieczność rozbierania całej maszyny. Jeżeli już ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych lub połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac powinno się określić miejsce występowania problemu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z owych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. Podczas planowania sprawdzeniu warto uwzględnić również warunki dostępu do urządzenia i możliwość czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka modyfikacji termin utworzenia prac może posiadać znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres sprawdzeniu i przewidywany czas postoju powinny być zawarte przed rozpoczęciem czynności.
Usterki sprężarek mogą mieć charakter mechaniczny, elektryczny albo wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W sytuacji problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania albo wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy oraz stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana szczegółu wskazanego jedynie na bazie objawów może nie rozwiązać kłopotu. Na przykład uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, ale tożsamy efekt występuje też przy nieszczelności przewodu lub nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła błędy określa się zakres niezbędnych prac i kontroluje stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie zwłaszcza wtedy, gdy awaria jednego szczegółu mogła wpłynąć na pozostałe części. W niektórych przypadkach wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na podstawie wyników testom, dostępności części oraz przewidywanych kosztów. Po zrobieniu naprawy testuje się działanie urządzenia, jego parametry oraz reakcję na zmianę obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze pełnej informacji o stanie technicznym, dlatego w zależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja podczas pracy.
W przypadku urządzeń eksploatowanych przez sporo lat konstatuje się też regenerację sprężarek, której zakres uzależniony jest od konstrukcji a także stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, obieg elementów oraz ocenę powierzchni roboczych. Ważne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po testom, od tych, których stan nie daje możliwość na dalszą eksploatację. W praktyce nie za każdym razem opłaca się odnawiać cały mechanizm, zwłaszcza gdy uszkodzenia obejmują kilka niebagatelnych podzespołów albo dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem wyborów porównuje się koszt regeneracji z ceną zamiany zespołu, przewidywanym w pewnych przypadkach wyłączenia urządzenia i wymaganiami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma też późniejsza dostępność części zamiennych oraz możliwość prowadzenia następnej obsługi zgodnie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac należy zweryfikować parametry działania, szczelność oraz poprawność współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych kontroli. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy także występują jedynie przy sporym obciążeniu. Takie dane pomagają rozważyć rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia a także sposobu jego pracy.
Dodatkowe informacje: sieć sprężonego powietrza.